Anna Będkowska: Jakie wyróżniamy na rynku konstrukcje do montażu modułów?

Łukasz Kotula: Rynek dzieli konstrukcje montażowe do modułów fotowoltaicznych w kontekście tego, gdzie mają się one znajdować. Mówimy zatem o konstrukcjach na instalacje dla domów jednorodzinnych, czyli w większości dla dachów skośnych. Mogą to być również dachy płaskie, bo w ostatnim czasie budownictwo mieszkaniowe nieco się zmienia i zaczynamy obserwować również dachy płaskie w domach jednorodzinnych. Mówiąc o dachach płaskich mamy na myśli również hale przemysłowe, magazyny, garaże – czyli tzw. instalacje dla biznesu. Pozostają systemy fotowoltaiczne instalowane na gruncie. Dotyczy to zarówno mikroinstalacji, jak i w przypadku dużych komercyjnych obiektów przemysłowych – farmy fotowoltaiczne. Mamy w tym bardzo duże doświadczenie, obsługujemy bardzo dużo takich projektów zarówno w Polsce, jak i za granicą. Konstrukcja jest to bardzo ważny element instalacji fotowoltaicznej. My to nazywamy wręcz kręgosłupem instalacji, a tak jak to w życiu bywa – bez zdrowego kręgosłupa nie da się funkcjonować.

Anna Będkowska: Jak więc powstaje pomysł na daną konstrukcję fotowoltaiczną?

Łukasz Kotula: Pomysł bierze się przede wszystkim z potrzeb rynku. Uważnie słuchamy naszych klientów, tego co zgłaszają im inwestorzy, jakie warunki występują na inwestycjach.

Pomysł to jedna rzecz, druga rzecz to właśnie te wspomniane wcześniej warunki inwestycyjne. Kilka lat temu mieliśmy okazję obserwować adaptację pod fotowoltaikę byłych wysypisk śmieci, które się charakteryzowały tym, że grunty były bardzo mocno niestabilne. Pojawiła się konieczność stworzenia konstrukcji, która pozwalałaby realizować takie inwestycje.
Po pomyśle i rozpoznaniu potrzeb dokonujemy wstępnej wyceny takiej konstrukcji i zderzamy to z klientami – pytamy, czy koszt będzie akceptowalny przez rynek. Fotowoltaika jest rynkiem wrażliwym na cenę stąd też współczynnik ceny do jakości musimy otrzymywać na bardzo wysokim poziomie.

Kolejny etapem są badania i analiza rynku. To kolejny etap, w którym rozmawiamy z klientami pytamy, czy dany produkt spełni ich oczekiwania. Dopiero po tym następuje decyzja o rozpoczęciu projektu.

Anna Będkowska: A jakie badania musi przejść wcześniej taki produkt, aby mógł zostać wprowadzony na rynek?

Łukasz Kotula: Po pomyśle na daną konstrukcję, kolejnym cyklem jest projekt. Zespół projektowy rysuje w programach komputerowych różne konstrukcje, symuluje pewne obciążenia, na które będzie dana konstrukcja narażona. Po tym przychodzi etap, który nazywamy poligonem – dane konstrukcje są budowane i poddawane rzeczywistym testom. Symulujemy wtedy naturalne warunki obciążenia śniegiem i wiatrem, za pomocą których jesteśmy w stanie ocenić, czy dana konstrukcja się sprawdzi, przeniesie te obciążenia.

Anna Będkowska: A czy wprowadzenie jakichkolwiek zmian konstrukcyjnych do konstrukcji które już istnieją? Czy jakiekolwiek ulepszanie produktów jest procesem skomplikowanym?

Łukasz Kotula: Tak, zawsze to jest proces skomplikowany. Wszelka zmiana wymaga przede wszystkim ponownych badań. Musimy być pewni, że rzeczywiście ta zmiana ma uzasadnienie, polepsza dany element, ale też musimy wiedzieć, czy taka modyfikacja nie pogorszy któregoś z parametrów. Więc znów wracamy na nasz poligon, gdzie po raz kolejny odbywa się proces walidacji. Dzięki temu jesteśmy w stanie ocenić i dostarczyć klientom produkt, który jest sprawdzony i spełnia normy, które obowiązują w naszym kraju.

Anna Będkowska: A który etap jest według Pana takim najistotniejszym etapem w całym procesie produkcji?

Łukasz Kotula: Myślę, że najważniejszym etapem jest ta walidacja, nazwijmy to poligonem, gdzie jesteśmy w stanie sprawdzić, czy rzeczywiście konstrukcja przeniesie obciążenia. Głównym elementem, z którym muszą zmierzyć się konstrukcje są siły wiatru i śniegu. Za to odpowiada norma, która mówi jakie siły powinna przenieść konstrukcja. Należy wspomnieć że mamy w Polsce kilka stref śniegowych, jak i kilka stref wiatrowych. Konstrukcje będą miały inne siły do przeniesienia w Zakopanem, a inne w Warszawie. To musimy sprawdzić i przebada, by mieć pewność, że element nie zawiedzie.

Anna Będkowska: Mówi się też, że potrzeba jest matką wynalazków. Jakie potrzeby zgłasza wam zmieniający się rynek fotowoltaiczny?

Łukasz Kotula: Myślę, że główną potrzebą dzisiaj jest prostota i szybkość montażu. Wiemy, że rynek fotowoltaiki osiąga bardzo wysokie tempo rozwoju. To, że brakuje kompetentnych rąk do pracy również wiemy. A więc wszelkie zmiany mające na celu przyspieszenie i ułatwienie montażu są pożądane.

Klienci cenią nasze produkty za to, że są one intuicyjne. Montaż jest prosty. Wszystkie elementy różnych pokryć dachowych i różnych konstrukcji są ze sobą wymienne. Jeśli więc ktoś pracuje na systemach naszej produkcji nigdy nie spotka się z tym, iż zostaje z jakimś elementem, którego nie jest w stanie wykorzystać.

Kolejnym wyzwaniem, które obserwujemy są rosnące powierzchnie modułów. W ostatnim czasie to się dzieje bardzo dynamicznie. Pamiętam jak w roku 2012 mieliśmy moduły o wymiarze 996 x 1 660 mm. Dzisiaj to 1 000 x 1 700 mm. Wraz z modułami, muszą więc rosnąć konstrukcje, szczególnie te dedykowane inwestycjom na gruncie.

Kolejnym wyzwaniem są moduły bifacjalne, które pokazują się na rynku, a którymi klienci coraz bardziej się interesują. Musimy zatem dostosować naszą ofertę również pod tym kątem.

Corab

Polski producent systemów mocowań modułów fotowoltaicznych